工藝方案的選擇　

目前大豆蛋白的改性方法主要有化學改性、物理改性和酶改性等。化學改性存在對氨基酸生物有效利用有負面影響及產生毒副產物的缺點;酶改性方法生產工藝不易控制;物理改性具有產品無毒副作用,不降低營養價值的優點,有著廣泛的應用前景。目前的物理改性有高剪切均質改性、熱處理改性、高壓均質改性和高頻電磁場改性等方法研究發現通過單一改性方法很難達到好的效果,因此在改性工藝選擇上我們采用了剪切均質改性、瞬時高溫改性、超聲波改性結合的綜合改性工藝,通過實際生產取得了很好的效果。　　　　　　　　

工藝路線　　

將粉狀醇法大豆濃縮蛋白計量后,加入均質乳化罐中,加水配成10%~15%的蛋白溶液,開啟均質乳化罐進行均質處理,再由泵送至超高溫瞬時滅菌機中進行瞬時高溫處理,后經冷卻器冷卻,待溫度降到40~50e時用泵將其送入超聲波提取罐中進行超聲波處理,最后進入高壓均質機中進行高壓均質,再送入噴粉塔中噴粉,即得到功能性醇法大豆濃縮蛋白產品。

工藝過程

調制、剪切均質將粉碎后的濃縮蛋白過篩后送入均質乳化罐中, 加水調配成 10%-15%的蛋白溶液, 開啟均質乳化罐進行均質處理。

瞬時高溫處理

將均質處理后的濃縮蛋白溶液用泵送入超高溫瞬時滅菌機中, 在 115-135e的高溫下處理約 35-60 s, 后經冷卻器冷卻到 40-50e 進入超聲波改性罐中。

超聲波處理

超聲強度為 3. 6-10. 8 kW,超聲時間為 15- 60m in。高壓均質、噴粉超聲波處理后的蛋白溶液經高壓均質機均質后進入高位暫存罐中, 經高壓泵送入噴粉塔噴粉。噴粉條件為: 進風溫度 165 -175e , 排風溫度 70-75e , 塔內溫度 70-80e , 塔內負壓 50 Pa。
　　
產品質量指標 (見表)

生產過程中遇到的問題及改進措施

粉碎粒度問題

醇法大豆濃縮蛋白經粉碎后送入高剪切均質罐中進行均質處理, 處理的效果與蛋白質顆粒的大小有很大的關系, 顆粒大, 均質效果差,顆粒小, 均質效果好。這是因為物料在均質乳化罐中通過高速運轉的定轉子相對運動, 極高的線速度使物料在強烈的剪切、撞擊、研磨和空穴等綜合作用下,SH和SS無法形成二硫鍵, 防止聚集體聚集, 然而在聚集體內部蛋白質分子位置相對固定, 有利于聚集體內二硫鍵的形成, 這反過來又降低了 SH基團濃度及聚集體之間形成二硫鍵而結合, 使改性大豆濃縮蛋白的分子聚集體具有疏水核心, 外層被親水基團包圍, 類似于天然可溶性蛋白分子結構我們經過多次試驗, 最終確定濃縮蛋白粉碎后粒度為 100%過 100目篩, 95% 過 120目篩。

超高溫改性的問題

在均質乳化罐的后面,我們選用了超高溫瞬時滅菌機對均質后的蛋白溶液進行瞬時高溫處理, 這是因為瞬時高溫能夠使蛋白質分子間較弱的共價鍵斷裂, 使相對分子質量較大的蛋白質分子裂解為相對分子質量較小的蛋白質分子, 從而達到改性的目的, 該過程也是影響蛋白改性的重要環節。

目前, 隨著國內對醇法大豆濃縮蛋白技術和應用研究的不斷深入, 醇法大豆濃縮蛋白的生產正在成為一種發展方向, 質優價廉的功能性醇法大豆濃縮蛋白有取代大豆分離蛋白的趨勢, 由于其完全去除豆腥味, 在乳制品應用方可以替代部分奶粉, 降低產品的生產成本, 市場潛力很大。